冷沖硅鋼片凹模形狀復雜，精度要求高。凹模材料為Cr12MoV鋼。Cr12MoV鋼凹模熱處理為1030℃淬火+180℃回火常規處理。生產中發現，凹模熱處理后耐磨性差，生產中需多次修模，出現大量凹模早期斷裂失效。

分析認為，凹模低溫回火后仍有殘留應力，磨削中引起磨削應力，凹模修磨刃口中反復磨削使殘留應力增大，當總拉應力高于工件斷裂抗力時，將產生磨削裂紋。另外，磨削熱不僅使回火馬氏體發生分解，同時使殘留奧氏體轉變生成馬氏體，因而產生相變應力(附加應力)，磨削中產生的附加應力是凹模產生磨削裂紋的主要原因。磨削裂紋產生后，在交變應力的作用下，裂紋擴展形成貝殼狀花樣的疲勞裂紋擴展區，當裂紋擴展到臨界尺寸后，便發生瞬間斷裂，形成結晶狀的最后斷裂區。

為此，采取的改進措施是：

1、提高淬火加熱溫度。

從1030℃提高至1100℃,使奧氏體溶入更多的碳和合金元素，減少淬火后塊狀碳化物，提高模具硬度、強度及耐磨性能。

2、增加深冷處理。

這是防止凹模壽命不高的主要方法。采用凹模油淬，在25min內將模具放入液氮中深冷處理。以減少殘留奧氏體含量，可顯著提高凹模的強度和硬度。

3、提高回火溫度。

從180℃回火提高到520℃高溫回火。目的使碳化物從馬氏體中彌散析出產生二次硬化，使模具組織中碳化物呈顆粒狀均勻分布，使凹模的強靭性、硬度和耐磨性明顯提高，從而提高模具的工作壽命。

采用上述改進工藝后，Cr12MoV鋼硅鋼片凹模的平均硬度從原來的57.4HRC提高到67.4HRC，凹模工作壽命提高9.2倍，避免了磨削裂紋缺陷和模具早期斷裂失效破壞，降低了生產成本。